Fabricación de soporte tipo Horn
Materiales:
* Plástico duro, por ejemplo polietileno o similar.
* Bridas metálicas.
* Tubo de plástico termoretráctil.
* Lima.
* Papel de lija
Procedimiento:
Para ello necesitaremos algún tipo de plástico duro (pero no demasiado). En esta ocasión se ha usado un plástico (polietileno) procedente de la defensa de un remolcador, pero casi cualquier plástico resistente servirá.
Lo primero será aproximar la forma y hacer un rebaje en la zona en que se acoplará al mango del piolet.
Aunque los dispositivos "Locker" y "Site" de Singing Rock no son dispositivos habituales en escalada, mejor prevenir.
Gracias a Pincho via Nevasport
En este segundo artículo sobre la fabricación de gatos (ir a la primera parte), veremos por fín, el proceso de fabricación de los pies de gato.
Continuamos:
Ahora empezaremos a fabricar por fin los gatos. Lo primero serán las suelas.
Para ello, volvemos a usar la platilla de cartón del contorno del pie del primer paso y traspasamos su forma al cuero de suela de 3 mm. Es importante lijar bien los bordes y ser cuidadosos con el acabado.
El paso más divertido y creativo de todos es en el que se forra la horma con cinta de carrocero y se dibuja como será el gato, las distintas piezas, costuras, lengüeta... y luego con un cúter se cortan estas piezas se despegan y se aplanan.
Si hicimos bien el trabajo de diseño sobre la horma las piezas son fáciles de aplanar (geometría desarrollable). Para entenderse, las zonas que tienen una curvatura en una dirección no tienen problemas (asimilables a cilindros o conos) las que tienen dos curvaturas hay que hacer cortes para poder aproximarse a esa forma (esferas, paraboloides hiperbólicos...).
La piel y el cuero de todos modos siempre nos dan un cierto margen (por eso se usan en el calzado), se adaptan a la forma no solo durante el proceso de fabricación sino también a posteriori durante el uso (pero hay que ponerles las cosas fáciles).
Una vez que tenemos estas piezas de cinta de carrocero diseñadas y cortadas las usamos como plantillas para cortar las piezas de piel.
Y ahora, el cosido.
Quien tenga una máquina de coser capaz de coser cuero bienaventurado sea. Yo lo hice a mano, con un punzón y una aguja.
Se hacen una serie de agujeros equidistantes del borde y entre ellos. Para hacer los agujeros de la pieza contigua se ponen los bordes uno al lado del otro y se realizan los agujeros siguiendo los agujeros de la otra pieza.
Dependiendo del punto que hagamos se pueden hacer los puntos emparejados o desplazados de medio paso.
Los agujeros de las suelas se hacen con un taladro muy fino (se podría usar un minitaladro, tipo dremel o similar), debido a que con el punzón es muy difícil. Se pueden superponer piezas de ambos gatos para ir haciendo los agujeros iguales.
Una vez que tenemos las piezas agujereadas se pasa el hilo con la aguja dos veces, una en cada sentido para que quede más fuerte y equilibrado.
Nota: No escatiméis con el hilo ni con la tensión pero sobretodo no escatiméis con el cuidado, la precisión y el esfuerzo.
Para hacer los agujeros de los cordones se puede usar un sacabocados. En la foto podéis ver como en esa zona pegué un refuerzo de cuero para que no se rompiera por la tensión.
La lengüeta es importante que sea gordita, o incluso se puede alcolchar un poco, para evitar que puedan hacer daño los cordones sobre el empeine.
Una vez que esta todo el gato cosido se monta en la horma y se ata con los cordones para pegarle la bandas de goma (de un neumático de bicicleta, pero es mejor encontrar algo más grueso) y las suelas.
Aquí usé la cámara de bicicleta para envolver el perímetro del pie y tirar del talón. La goma de 3 mm la usé puesta en doble para la media suela y simple para la parte trasera de la suela y la puntera.
En este paso tal vez sea buena idea contratar a un profesional para que os ponga por lo menos medias suelas y puntera. Es importante que la goma que pasa por detrás del talón esté en tensión cuando se pega al cuero porque ayudará a apretar bien el pie.
Y éste es el resultado.
Y ahora sólo queda estrenarlos :-).
Cuando pensamos en bricos relacionados con la montaña, la cosa no suele pasar de tunear la mochila, cortar asas de tazas, etiquetas de la ropa y algún que otro apaño.
Pero el brico de hoy es un tanto particular, ya que no se trata de "poner o quitar", sino de fabricar desde cero.
Al lio:
Fabricación de pies de gato caseros
Idea, fabricación, fotos y mucho trabajo: Adrianovskj
Texto: Adrianovskj/Fende-Testas
Materiales:
- Cuero de Suela de 3 mm.
- Piel de serraje.
- Goma de 3 mm.
- Cámara de bici.
- Unos tacos de madera.
- Cola.
- Cartón.
- Cinta de carrocero.
- Hilo.
- Herramientas para trabajar madera.
- Punzón y aguja.
- Un poco de habilidad, paciencia y muchas ganas.
Procedimiento:
Lo primero que necesitamos es hacer unas hormas que nos sirvan de molde para los gatos (una para cada pie, claro). Las hormas las realizaremos con unos tacos de madera del tamaño adecuado, y preferiblemente con una madera que no sea dura (así será más fácil de trabajar).
El primer paso para realizar las hormas, será realizar una plantilla del pie. Para ello traspasamos el contorno del pie a un cartón duro.
Salvo que tengamos los dos pies muy diferentes, nos servirá la misma plantilla para los dos gatos. Pero si somos muy sibaritas apenas dará trabajo, realizar dos plantillas y tener hormas diferentes, pero no te vayas a equivocar y a hacer las hormas al revés ;-).
Una vez bien dibujada, la recortamos con cuidado y lijamos bien los bordes, ya que para obtener un buen resultado es importante que tenga un buen acabado.
Vamos ahora a fabricar las dos hormas en madera, una para cada pie.
Empezamos trasladando el contorno de la plantilla al taco y rebajaremos la madera por los laterales (eje horizontal), acercándonos un poco a la forma del gato, pero sin pasarnos (fíjate en la última foto de este bloque).
Como van a ser unos gatos bastante "técnicos" y van a tener cierta curvatura en la planta, prepararemos un molde para la forma de la planta con otro taco de madera (servirá el mismo para los dos gatos).
Cuando tengamos la forma definitiva de este molde, le ponemos papel de lija (sigue leyendo para saber la razón de esto).
Tras tener el molde de la curvatura de la planta finalizado, traspasamos esta "curvatura" a la planta de cada horma, y desbastamos con sierra, trencha y escofina.
El acabado correcto, lo conseguiremos lijando con el propio molde de la curvatura (al que le pusimos papel de lija).
Nota: Esta curvatura resultó luego ser excesiva.
Usando de nuevo la plantilla de la planta del pie, marcamos en las hormas el contorno del pie. Pero para darle la forma definitiva, también necesitamos el "alzado". La forma de la curva inferior ya la tenemos, pero ahora nos hace falta la forma de la parte superior del pie (empeine). Para ésto, y usando el molde de la curvatura como base, realizamos un plantilla en cartón del contorno del pie y luego lo traspasamos a las hormas.
Ahora tenemos que lucirnos un poco y sacar ese "artista" que todos llevamos dentro. Así con cuidado, y mucha paciencia iremos eliminando material para dar a las hormas la forma de nuestro pie (o un poco menos ya que queremos que apriete un poco), y acabaremos con un buen lijado.
Notas: Yo cometí el error de hacer el talón demasiado cuadrado, tenía que ser más redondo.También se podría haber hecho la horma copiando la forma de los pies con yeso, resina o algún material similar.
Una vez que tienes las hormas para tus pies, puedes usarla para hacer varios gatos con distintos cortes, ya que hacer las hormas es el trabajo más largo y difícil.
Se puede incluso añadir algo de espesor en algunas zonas o bien con resina o con piezas de cuero pegadas para hacer gatos mas holgados o corregir algún defecto.
Continua en:
Con este sonoro nombre, la empresa Skylotec ha presentado un curioso e innovador sistema de aseguramiento para vias ferrata.
Al principio parece casi como otros, pero si nos fijamos bien, han sustituído un mosquetón por un curioso artilugio, el Skyrider:
Así visto no aclara mucho, por ello lo mejor es ver un par de videos donde descubriremos el funcionamiento de dicho artefacto (sí hablan un poco raro, pero con las imágenes llega):
Seguro que ahora lo ves mucho más claro.
Realmente es un aparato curioso, y al no deslizarse por el cable reduce mucho la peligrosidad de las posibles caídas.
Todo con un peso de 680 gramos, poco más que un sistema de aseguramiento tradicional.
Y lo hay en varios colores, para los que no pueden evitar combinar adecuadamente todo su material.
Más info en la web de Skylotec
Me enteré aquí.
Algunas de las ventajas de los mosquetones con cierre de alambre frente a los tradicionales, es el menor peso de los primeros. Cuestión a tener en cuenta en vías muy largas o entornos de montaña con largas aproximaciones.
También siempre se ha dicho que los de alambre se abren menos en cuando reciben una caída. Ésto no es fácil de comprobar, pero si puede hacer una pequeña prueba que demuestra que los de alambre tienen menos tendencia a abrirse, debido a la menor masa del cierre, y por tanto menor inercia.
La prueba la podeis hacer vosostros mismos, o si no que la hagan otros por vosotros, como es el caso de este video.
(Atentos al sonido):
Que aburridos estamos ¿no?
Saludos.
Así nos lo indican las instrucciones de Black Diamond.
Más información sobre el Spinner Leash en la Web de Black Diamond.
Aunque en cuanto vemos las instrucciones, ya nos da idea de para que sirve. Supongo que ahora ya le veis sentido (o no). Más información sobre el First Shot en la Web de Black Diamond.
Abrigaros, que hace frio. Buen fin de semana.
Según SportXX, la barra central de los crampones Salewa Compact 12 Walk puede doblarse o romperse. Por ello, solicitan que los usuarios de este crampón lo devuelvan.
Más info aqui:
Sportxx.ch
y aquí:
Theuiaa.org
Para ver ejemplos de uso podeis consultar la página de AlpTech.
También podemos ver fotos de su uso en Grimper.com.
Y los mejores comentarios al respecto, como siempre, en el blog de Tino Nuñez.
Una opción a tener en cuenta.
Otro nuevo asegurador para cuerda simple. El Clikup de Climbing Technology.
Aquí podemos ver como funciona:
Tiene buena pinta.
Visto en " Largo,Difícil y en Libre".
A veces, por mucho que cuidemos a nuestra querida cuerda de escalada, ésta puede sufrir deterioros. Y no hay forma de arreglarla, sólo queda cortar la parte dañada para aprovechar el resto.
Para hacerlo, nada mejor que seguir las instrucciones que Noel ha puesto en su interesante blog Nompot.
Buen fin de semana.
Hoy daremos un repaso a las normas referentes a los pitones de escalada y alpinismo, que son la UNE-EN-569 y la UIAA-122.
Lo primero, definir lo que es un pitón. Según la norma, un pitón de escalada y alpinismo es un “Dispositivo que, cuando se inserta en la grieta de una roca mediante un martillo o dispositivo similar, constituye un anclaje.”
Dicho esto, diferenciaremos dos partes en los pitones:
Cabeza: Parte del pitón que contiene el orificio (u orificios) del punto de sujeción usado para unir la cuerda (mediante un conector), y que normalmente es la parte que se golpea cuando se inserta el pitón.
Filo: Parte del pitón que se inserta en la grieta de la roca.
Respecto a su uso, la norma distingue dos tipos:
Pitón de seguridad: Pitón que posee una gran resistencia a la tracción y que tiene una longitud de al menos 90 mm.
Pitón de progresión: Pitón con resistencia a la tensión inferior a los pitones de seguridad.
Según el material empleado, se distingue:
Duros: Si se hacen los pitones con acero tratado con calor con una dureza mayor que 38 HRC, y tienen que presentar un aspecto oscuro.
Blandos: Los pitones que se fabrican con otros materiales y con dureza inferior a 22 HRC, que además tienen que ser de color claro.
En la imagen podemos ver varios tipos de pitones (a la izquierda dos modelos de pitones blandos y a la derecha duros).
En cuanto a la forma y diseño de los pitones de escalada, las normas apenas tienen requisitos. Tán sólo indican algunos requerimientos para el orificio (ver figura siguiente):
El orificio debe tener al menos 3 mm de grosor.
Los bordes internos del orificio deben ser redondeados con un radio mayor que 0,2 mm o estar biselados en más de 0,2 mm × 45º.
El orificio debe permitir con holgura el paso de una pieza de 15 mm de diámetro.
Y por supuesto, la cabeza y el orificio deben estar libres de rebabas y de bordes afilados.
Y ahora veamos la resistencia. Tenemos diferentes valores según el tipo de pitón y la dirección de la fuerza aplicada, que se resumen en la imagen siguiente:
Muy importante, es el marcado de los pitones, que deben llevar marcada en su cabeza, como mínimo la siguiente información:
El nombre o marca comercial del fabricante, o su representante en la Comunidad Europea.
La longitud del pitón, expresada en centímetros redondeados a la baja al centímetro entero más cercano.
Y en el caso de los pitones de seguridad la letra "S" en un círculo.
Y por último, pero no por eso menos importante, es la documentación que debe acompañar a cada pitón.
En esta debe constar, entre otras cosas, la identificación del fabricante, las normas aplicables, información sobre el uso del pitón, la fuerza de ruptura, cómo efectuar el mantenimiento, la vida media del producto y los efectos de agentes químicos y de la temperatura en el producto.
Lo que hecho a faltar en esta norma, como en la referente a los crampones, son pruebas sobre la pérdida de resistencia por fatiga de material, máxime cuando es un producto que se pone y quita a martillazo limpio.
Eso es todo, amigos.
Fuentes: Normas EN y UIAA.
Dicen que aguantan mucho. No sé, nunca he roto ninguno (y espero no hacerlo nunca). También dicen que valen lo que cuestan.
Veamos unos ejemplos de lo que pueden llegar a aguantar. Primero como quedó uno después de darle lo suyo:
Ahora podemos ver como se hace una prueba de resistencia.
Por favor niños, no hagais esto en casa :-)
Y por último, una prueba un poco más seria, en donde vemos que si están bien emplazados, aguantan, vaya si aguantan.
En definitiva, los aliens, no son tan "aliens". En realidad son grandes "aliados".
En las normas UIAA y EN de material de montaña, aparte de algunos requisitos de forma o funcionalidad, se establece la resistencia mínima de determinadas partes del material.
Las pruebas para comprobar si un determinado equipamiento cumple la norma se realizan en laboratorios homologados.
En este vídeo (divido en tres partes) podemos observar como se hacen algunas de estas pruebas.
Pero no os preocupéis al ver como se rompe un mosquetón o se dobla un piolet. En las pruebas se llega hasta la destrucción del material para ver cual es el límite del material.
Un saludo.
Siguiendo con la serie de artículos sobre normas de equipos de montañismo, ahora le toca a los crampones.
Las normas aplicables a los “pinchos” son la EN-893 y su equivalente UIAA-153.
Como en todas las normas, aparte de determinar las pruebas que deben hacerse para homologar los equipos y cómo deben de hacerse estas, también se definen ciertos requisitos en cuanto a la forma y/o características de los mismos.
En este caso, los requisitos en cuanto a forma de los crampones no son muchos, la verdad.
Veamos algunos:
- Deben de tener por lo menos 8 puntas, de las cuales, por lo menos 6 deben ser verticales (con lo que ninguno de los denominados “crampones de 4 ó 6 puntas” cumplen la norma).
- Las puntas además deben de tener una longitud mínima de 20 mm.
- Y por supuesto deben de contar con un sistema de sujeción a la bota.
En cuanto a la resistencia de los crampones, por una parte tenemos la resistencia axial (3kN), por otra la resistencia de los elementos de sujeción a la bota (1 kN) y por último la resistencia de las puntas (ver imagen).
Las resistencias que se muestran son fuerzas de rotura. La resistencia a la deformación es menor lógicamente, pero en todo caso más que suficiente.
Otra cosa es la posibilidad de rotura por fatiga de material, de eso la norma no dice nada (aún me acuerdo de mis Sarken…).
Bueno, y hasta aquí, que esta norma no da para más.
Felices ascensiones.
Fuentes: Normas UIAA, Normas EN
Dentro de los artefactos y artilugios usados en la escalada, unos de las a priori más sencillas son los sacafisureros o sacaempotradores.
Digo lo de a priori, porque como veremos a continuación, lo que en principio es un trozo de chapa metálica mecanizada, puede convertirse casi en una navaja suiza, y eso que no recojo todos los modelos del mercado, sólo los más conocidos y son habituales en nuestro país.
Hay modelos para todos los gustos (y para todos los bolsillos también).
De todos modos, con un poco de maña y alguna herramienta, podemos hacernos nosotros mismos algún modelo sencillo.
La forma básica, es prácticamente la misma en casi todos los modelos del mercado, aunque podemos encontrar modelos con dos ganchos (Kong) o con ganchos en los dos extremos (DMM y Fixe). Algunos de estos ganchos están pensados para ayudar en la recuperación de friends.
Muchos de los modelos del mercado, incorporan llaves hexagonales de métrica 8 ó 10 (Cassin, Fixe, Petzl, Salewa), que nunca vienen mal, aunque aquí destaca un modelo de Faders que incorpora las dos medidas.
Otro accesorio habitual es un mosquetón incorporado para llevar el sacafisureros enganchado en el arnés (Edelrid, Fixe, Faders, Kong), si bien no sobra, tampoco es imprescindible, si hay agujeros que sirvan para mosquetonear la herramienta.
El punto en el quizás haya menos consenso es en la propia empuñadura o mango, unos parecen mangos bien pensados, aunque otros parecen peligrosos por cualquier lado que lo mires, y casi hay que pararse a pensar en como cogerlo. Aquí destacaría sobretodo el mango del modelo de Camp.
Y por último, un accesorio que ya había visto en algún gancho Abalakov, una hoja para cortar cordinos. En este caso, destaca y con mucho el modelo Shark de Trango. Que no es que tenga una cuchilla, es que incorpora una auténtica navaja fabricada con buen acero y buen filo (claro que se nota en el precio).
De pesos, pues hay de todo, desde los 20 hasta los 90 gramos, aunque hay quien se queja de que los más ligeros son frágiles y poco duraderos.
Y de precio, pues desde los 6 a los 30 €. Eso será por variedad.
Lo primero que hay que aclarar con esta norma, es que, a diferencia de las otras normas UIAA, todavía no hay norma EN, a pesar de que la norma UIAA ya tiene unos años.
Quizás por esta razón (al no existir norma EN obligatoria), muy pocas marcas han seguido la norma para certificar sus productos (de hecho sólo 2 a la hora de escribir este artículo).
Y dicho esto, podemos echarle un vistazo a la norma.
Aparte de algunos requisitos obvios referentes a los agujeros y bordes, se plantean principalmente 2 exigencias a las anclas para cumplir la norma.
La primera es el tamaño mínimo del ancla. Tamaño, que proyectado (ver dibujo) debe ser por lo menos de 350 cm2.
El segundo requisito importante es la resistencia del conjunto que debe ser por lo menos de 6 kn, medidos de la forma que indica el siguiente dibujo.
Aquí hay que dejar claro que una cosa es la resistencia del material que constiuye el ancla (factor medible en laboratorio) y otra cosa es la resistencia del ancla una vez clavada en la nieve (factor aleatorio y dependiente del tipo y estado de nieve).
Y para finalizar, comentar que un ancla bien instalada aguanta lo suyo, aunque no es fácil colocarla bien y requiere cierto aprendizaje.
No hay nada más peligroso que un mal anclaje que parece bueno...
Así es como se hace. O por lo menos así lo hacen los de DMM.
The making of a karabiner @ DMM Wales from Dave Gill on Vimeo.
Otra cosa, he actualizado el artículo sobre las normas EN, incluyendo su correspondencia con las normas UIAA.
Saludos.
Cuando usas un cordino, a veces te preguntas si aguantará lo suficiente.
Para responder a esta pregunta nada mejor que remitirnos a la norma correspondiente. En este caso es la norma "EN 564 Cuerdas auxiliares".
Lo primero es definir que es un cordino o cuerda auxiliar. Hay gente que cree que un cordino es una cuerda de poco diámetro, y esto no es del todo correcto.
La definición de cuerda auxiliar que encontramos en la norma nos lo aclara:
"Cuerda o soga, que consta de un alma y una camisa, de un diámetro nominal de 4 mm a 8 mm y destinada a soportar fuerzas, pero no destinada a absorber energía."
Por el contrario, una cuerda si está pensada para absorber energía, en el caso de las cuerdas dinámicas, para detener caídas.
Una vez aclarados conceptos, en la norma encontramos las resistencias mínimas de los cordinos, que se calculan mediante la siguiente fórmula:
Fuerza = Diámetro x Diámetro x 200
Obteniendo el resultado en Newtons.
Entonces, según esta fórmula, obtendremos como resistencias mínimas a la tracción estos valores:
4 mm -> 3,2 kN
5 mm -> 5 kN
6 mm -> 7,2 kN
7 mm -> 9,8 kN
8 mm -> 12,8 kN
Evidentemente estas resistencias están garantizadas cuando el cordino está nuevo. El uso, desgastes, roces el exponerlo a las inclemencias del tiempo y al sol y otros factores reducen su resistencia, por lo que debemos tener la precaución de revisarlos y cambiarlos regularmente.
Y por supuesto, aunque los valores de resistencia nos puedan parecer suficientes, nunca se debe usar un cordino en el lugar en donde se debería usar una cuerda.
Tened cuidado ahí afuera.
